Installée dans le zoning d’Hélécine depuis 2024, l’entreprise Stas Retro-Engineering réconcilie deux mondes : le bureau d’étude et l’atelier de fabrication. Sa mission ? Concevoir des solutions sur mesure pour les secteurs les plus exigeants, du pharmaceutique à la défense, et redonner vie à des équipements obsolètes. Rencontre avec ses cofondateurs, Mathilde Castadot et Nicolas Stas.
Mathilde Castadot
COFONDATRICE DE STAS RETRO-ENGINEERING
Nicolas Stas
COFONDATEUR DE STAS RETRO-ENGINEERING
La rétro-ingénierie, remède contre l’obsolescence
Le point d’entrée historique de Stas Retro-Engineering est une spécialité technique complexe : la rétroconception. « Beaucoup d’industriels possèdent encore des machines performantes mais vieillissantes, pour lesquelles les fabricants d’origine ne fournissent plus de pièces détachées », observe Nicolas Stas. Sans plan ni fichier 3D, l’entreprise se retrouve dans une impasse. C’est ici qu’intervient le savoir-faire de Stas Retro-Engineering.
Grâce à un scanner 3D ultra haute précision, l’équipe crée un jumeau numérique de la pièce. Ce nuage de points est ensuite reconstitué via des logiciels de conception assistée par ordinateur pour générer un fichier exploitable par les machines-outils. « On ne se contente pas de copier la géométrie », précise Nicolas Stas. « Nous analysons l’environnement, les contraintes mécaniques et l’alliage de la pièce en partenariat avec des laboratoires. » Cette expertise permet non seulement de refabriquer à l’identique, mais aussi d’améliorer la pièce originale, par exemple en y appliquant des traitements de surface plus performants.
De la pièce détachée à l’équipement sur mesure
Si la refabrication de pièces détachées a lancé l’activité, c’est la demande de leurs clients dans le pharmaceutique et l’agroalimentaire qui a naturellement élargi le scope vers la conception d’équipements sur mesure. « Dans les environnements de production et de laboratoire, chercheurs, techniciens et responsables de production font face à des besoins précis que le marché standard ne couvre pas », soutiennent nos interlocuteurs. « Stas Retro-Engineering joue le rôle d’interlocuteur unique capable de transformer ces besoins en solutions mécaniques concrètes : de l’idée brute à l’équipement fabriqué, en passant par la conception, le prototypage et la validation. »
Lorsque le contexte s’y prête, le scan 3D offre un avantage supplémentaire : « En relevant l’environnement dans lequel l’équipement devra s’intégrer, Stas Retro-Engineering peut travailler directement dans un espace numérique, garantissant une intégration parfaite dès le premier essai et réduisant considérablement les allers-retours, les erreurs et les temps d’arrêt de production », ajoute la cofondatrice.
On ne se contente pas de copier la géométrie. Nous analysons l’environnement, les contraintes mécaniques et l’alliage de la pièce.
Réactivité et souveraineté industrielle
Contrairement à de nombreux bureaux d’études qui externalisent totalement la production, Stas Retro-Engineering a fait le choix de l’investissement matériel. L’entreprise dispose de ses propres capacités d’usinage CNC, de soudage et d’impression 3D. Pour les fondateurs, il s’agit d’une conviction profonde liée à la réindustrialisation : maîtriser le plus possible l’ensemble de la chaîne pour garantir la qualité et les délais.
« Concevoir sans fabriquer, c’est être dépendant de tiers qui n’ont pas forcément vos priorités », souligne Nicolas Stas. Ce modèle permet des cycles de développement ultra-rapides. En deux à trois semaines, l’entreprise peut passer d’une idée à une pièce finale qualifiée. « L’impression 3D sert ici de levier de prototypage rapide, permettant au client de manipuler un objet réel avant l’usinage définitif en polymère technique ou en acier », précise Mathilde Castadot.
Une agilité au service de secteurs critiques
Cette polyvalence ouvre des portes inattendues, comme dans le secteur de la défense. Stas Retro-Engineering collabore sur des projets de résilience logistique où la rétro-ingénierie permet de créer des bibliothèques de composants numériques. En cas de besoin sur le terrain, ces pièces peuvent être imprimées directement dans des unités mobiles pour dépanner des véhicules immobilisés.
Complémentaires, les deux fondateurs apportent chacun une pierre à l’édifice : Mathilde Castadot, ingénieure de gestion, structure la croissance et la relation client, tandis que Nicolas Stas, ingénieur industriel passé par la R&D automobile et l’usinage CNC, assure le référentiel technique.