Réduire de 50 % l’empreinte carbone du verre : c’est le défi industriel relevé par AGC Glass Europe en collaboration avec son concurrent Saint-Gobain. Supervisé par Marc Foguenne, Vice President Sustainability, le géant verrier déploie Volta, une innovation technologique mêlant électrification et circularité. Si les premières lignes industrielles s’installent à l’étranger, c’est chez AGC en Belgique que bat le cœur de cette recherche de pointe, en partenariat avec le groupe Saint-Gobain.
AGC Glass Europe, anciennement Glaverbel, fait partie du groupe japonais AGC et est un acteur incontournable du verre architectural et automobile en Europe. Mais le fabriquer représente un processus colossal et énergivore. « Pour le produire, il faut des fours de fusion s’apparentant à des piscines de 70 x 10 mètres, où les matières premières sont portées à 1.600°C », précise Marc Foguenne.
Résultat ? « 40 % de nos émissions de CO2 proviennent des matières premières comme le sable, le calcaire ou la dolomie, tandis que 55 % sont liées au gaz naturel utilisé pour chauffer ces installations. » Pour décarboner une industrie dont les procédés n’ont que peu évolué depuis les années 60, AGC a décidé d’agir simultanément sur deux leviers : la matière et l’énergie.
L’idée centrale consiste à remplacer le gaz naturel par de l’électricité pour fondre le sable qui sert à la fabrication du verre.
Le concept Volta : électricité et circularité
La réponse technique porte un nom : Volta. Elle repose sur une rupture technologique développée depuis 2020 au centre de recherche d’AGC à Gosselies, où s’activent 300 chercheurs spécialisés. « L’idée centrale consiste à remplacer le gaz naturel par de l’électricité pour fondre le sable qui sert à la fabrication du verre. » Par ailleurs, s’inspirant du recyclage des bouteilles, AGC développe des filières pour récupérer les vieux vitrages issus de la rénovation de bâtiments. En réintégrant ce calcin dans les fours, le groupe réduit mécaniquement les émissions liées à l’extraction de matières vierges.
« Cette combinaison permet de diviser par deux l’empreinte carbone », relève notre interlocuteur. « Un mètre carré de verre standard passe ainsi de 10 à 5 kg de CO2, sans dégradation de la transparence ou de la résistance mécanique du produit. »
Une alliance inédite entre concurrents
Pour développer ce projet Volta, AGC s’est allié à son principal concurrent, Saint-Gobain. « Nous restons concurrents au niveau commercial, mais nous regroupons nos efforts technologiques », souligne le Vice President Sustainability. « Ce partenariat s’appuie notamment sur des jumeaux numériques. Ces modélisations sophistiquées permettent de tester virtuellement le comportement du verre avant l’implémentation physique. »
Après un premier projet pilote concluant chez AGC à Barevka en République tchèque, la technologie est passée à l’échelle supérieure. Saint-Gobain et AGC ont récemment annoncé l’installation d’un four hybride chez Saint-Gobain à Avilés en Espagne. « Cette ligne sera dix fois plus grande que le pilote tchèque, marquant une étape décisive vers la production industrielle de masse. »
Un mètre carré de verre standard passe ainsi de 10 à 5 kg de CO2, sans dégradation de la transparence ou de la résistance mécanique du produit.
Le défi de la rentabilité et l’ancrage belge
Si la prouesse technique est validée, l’équation économique demeure complexe. « Le coût de l’électricité, souvent bien supérieur à celui du gaz en Europe, pèse sur les frais de production », déplore Marc Foguenne. « Le succès dépendra donc du prix de l’énergie, mais aussi de l’évolution des taxes CO2 et du système européen ETS visant à réduire les émissions de gaz à effet de serre de manière économiquement efficace. »
Quid de la Belgique ? « Le pays abrite deux sites de production majeurs du verre plat, dont celle de Jemeppe-sur-Sambre, capable de produire chaque jour assez de verre pour recouvrir l’équivalent de 20 kilomètres d’autoroute. Si aucune ligne Volta n’y est encore opérationnelle, c’est une question de timing : un four fonctionne 20 ans sans interruption et sa transformation ne peut se faire que lors d’une maintenance générale. »
Malgré cela, « du côté d’AGC, l’intelligence de ce procédé est réellement née en Wallonie. Entre brevets déposés et innovations numériques, c’est depuis le centre de recherche de Gosselies qu’AGC pilote la transformation climatique de ses activités mondiales, du Japon à l’Europe », se réjouit Marc Foguenne. Un véritable cocorico technologique pour la région.